我国装配式建筑行业随着《工业化建筑评价标准》的实施而正式走向工业化之路。从2016年开始至今，我国装配式建筑行业获得了快速跨越式发展，并成为实现建筑工业化的重要路径和方法。在制造业中，由于市场的快速发展及成本等竞争压力，制造业从业者必须拥有一套完善的工业化思维。将传统建筑行业管理与现代工业精益管理方式进行创新融合，助力中国装配式建筑行业的快速迭代升级。

像造汽车一样造房子需要管理体系支撑

1921年，法国建筑大师勒·柯布西耶在《走向新建筑》中提出了“像造汽车一样造房子”。

年轻的中国装配式建筑企业大多从传统建筑企业转型而来，面对环境、方式、人员、管理的多重挑战。

建筑工人从传统施工现场来到现代化的装配式施工现场，环境发生了巨大变化，但是由于行业发展水平限制，依然延续了“劳务”工作业制。这种一个工厂内多个“劳务”工作业制，无法从形式和管理上实现完全统一。

由于缺少工业化的管理思维，对于“计划”的意识较为薄弱，与露天工作环境相似，很多劳务工习惯了见缝插针式的工作方式，往往专注于自己“承包”的部分和“计件”效率，协同性欠缺，缺少总体考量。装配式建筑企业只是将作业由工地带到了工厂，无法将“工厂”的效能发挥出来。由于额外承载了工厂硬件的投入，装配式建筑企业本应显现的“制造成本优势”现阶段无法发挥。

在工厂管理要素中，环境的转变要求装配式建筑企业关注设备及安全。装配式建筑企业中的设备多为大型装备，若没有科学的体系化管理，其在设备浴盆曲线平顺期过后，将面临因“设备管理维保”能力不足造成的维修费用高昂、停机影响产能的问题。同样，安全管理面临挑战。环境的变化使安全管理要素也发生本质变化，特别是由设备管理延伸的安全管理问题。由于对设备及机械原理的知识体系匮乏，无法预判安全风险，从而埋下一系列安全隐患加大现场的安全风险。

所以，像造汽车一样造房子，像汽车一样在现代化的厂房中通过流水线把房子的构件生产出来是需要体系和管理方式支撑的。

员工的转变、作业方式的变革、科学的管理体系等将构成现代装配式建筑企业发展的先决条件，而推动世界制造业快速发展的精益管理可为装配式建筑企业发展提供动能。

这项衍生自丰田生产系统方式的管理科学可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高质量，被认为是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

所以，将精益管理模式融入装配式建筑行业，可将先进的工业管理模式导入建筑行业，去改变企业的体质，并为未来的信息化数字化打下基础。

精益设备管理

装配式建筑企业与传统建筑企业最大的不同是设备，产品在工厂里由自动化生产线生产出来，设备管理从一定意义上是工厂的“生命线”。

我国装配式建筑企业大多是在近几年得到了快速发展，设备管理从业者在面对多种新设备和新工艺时大多存在经验不足等问题，并且由于产业的发展周期尚短，多数企业的设备处在浴盆曲线底端，但是随着时间的推移，本阶段若尚未形成科学的设备管理体系，与成本息息相关的设备维护费用及停机损失剧增将成为企业面临的难题。

精益设备管理为精益中的TPM理念，是Total Productive Maintenance的英文缩写，意思就是由全员参与的生产维护活动。TPM不同于由企业的专业设备管理人员全部承接设备的维保工作，而是让接触设备的所有员工都成为设备维保体系中的一员，提高设备效率，降低维保费用，并提升参与者的综合素质，成为装配式建筑行业产业工人提升综合技能水平的有效途径。

设备有两种故障形态，一种是功能停止型故障，即设备功能突发性的完全丧失，设备不能运行或者生产出来产品全部都是不良品。另一种是功能下降型故障，即设备可以运行，但是会出现类似速度下降，瞬间停止的问题，最终使设备完全丧失功能。

所有设备产生大型缺陷的前提是由微小缺陷发展为中等缺陷。据不完全统计，在一个大缺陷之前，造成此缺陷的潜在缺陷有300多个，没有引起足够的重视，最终造成一次重大故障停机。这就是设备管理的“冰山理论”。

TPM核心是将事故消灭于萌芽状态，因微小缺陷的最先发现及接触者为设备的一线工作人员，所以可以将清扫工作和点检工作结合起来，一边清扫（消除灰尘）一边对关键位置进行点检，对同时发现设备的微小缺陷及时进行处置。这样可最大程度延长机器平稳运行的时间，降低后续维修成本。

5S很重要的一个部分就是以清扫和点检完成微缺陷的发现和处置，精益管理的工具互为支撑，存在内在的逻辑关系，单独使用一个工具或不正确的理解和使用一个工具很难起到相应的作用。

5S结合TPM可以有效提升装配式建筑工厂内设备的管理水平。

精益品质管理

以装配式建筑构件生产为例，影响其品质的主要因素主要有人、机、料、法、环。

在品质管理过程中，从业者如管理人员、工艺人员及产业工人是非常重要的制约因素。特别是现阶段还在被行业广泛使用的“劳务”工作业制仍然给整个生产过程中的品质管理带来了诸多不确定性。

此外，机器设备如果出现故障或者预制构件模具存在一些问题，如模具精度较低、设计不合理不易于拆装等，都将影响最终的构件品质。原材料质量将直接决定构件质量，由于装配式建筑企业现阶段成本管控压力巨大，很多企业在材料选择上过度关注“价格”因素，在一些如砂石原材料的购入中选配了质量较差的产品，不仅将带来品质问题，最终有可能导致起吊运输环节中产生安全问题。

生产方法控制包括生产组织和生产工艺的控制，由于制作构件的工艺方法较多，同样的构件产品在不同的装配式建筑企业里，甚至在同一个企业内不同的劳务队中都会有差异较大的质量水平，这说明企业内生产方法的研究及标准化优化工具现阶段仍然存在较大不足。

众多因素都将直接影响构件的品质，在精益管理中品质管理的一个重要对策为“防止不良品”再发生，这种对策方法特别适用于探索摸索阶段的装配式建筑行业，在个别不良品发生后迅速开展课题研究，运用3M事实调查法等进行根因找寻，并制定相应的对策，包括提升技能、跟踪进度及对不良品信息进行深度分析以完善企业现行的品质管理体系。

防止不良品再发生对策有三个方面，分别是管理技术，专业技术及思考方式。其中管理技术主要侧重于防止不良品发生的机制和防止不良品再发生的对策方法；专业技术阶段则侧重于设计和生产阶段将与质量标准相关的管理要素进行加强；而思考方式则囊括了思考方式及重视结果的通路。

对于品质管理来说，为了防止不良品再发生，必须采取有组织、系统的预防措施，层层递进。

企业可启动4W1H调查方法，包括不良品构件的型号（What）,不良品产生的日期时间（When），不良品产生时的负责人（Who），不良构件产生的具体地点或工序（Where），不良品构件的特征（How）。在初步调查过程中，可以针对4W1H中的每一个要素进行假设原因分析，然后确定每个要素的调查重点，然后采用层层递进的5W（连问5个为什么）找到根因，并针对性制定相应对策。

很多装配式建筑企业中的品质问题总是重复发生，一般有两个方面的原因，一个方面是未找到问题发生的根本原因，所以对策只能是暂时性措施，无法根本解决这个问题。另一个方面就是对于根本原因制定的措施全面度不够，这个措施无法帮助企业彻底管控品质问题。

在防止不良品重复发生的课题中，企业也可以采用设立“改善小组”的方式进行推动，结合企业“提案改善”活动进行导入。在构件生产过程中发现的某一类品质问题，可以将生产、工艺及相关工作人员组成一个改善小组，要求在一定的时间内进行专项突破，在小组中采用精益的各种工具进行现状调查、探究原因、决定对策、标准化记录展开、发布整体对策要点、测试实施效果、标准化固化等。并且按照流程进行改善效果跟踪，随时予以偏离标准的修正和提升，按照PDCA循环不断向前推动，最终完善防止不良品发生这一系统。

精益成本管理

对于现阶段装配式建筑企业来说，成本管理是一个无法回避的课题。当下市场就存在低价中标的现浇施工价格和工厂生产出来的成本相对较高的PC构件形成竞争态势。

一般装配式建筑企业在管控成本时会着眼于成本构成要素划分，也就是传统的建筑安装的定额模式，包括人工费、材料费、施工机械使用费、企业管理费、企业利润、规费及税金。这种模式对制造业来说很难匹配管控的需要，无法让企业具备竞争力。

企业的生产运营是一个大的系统，如果从单一的方面入手和管理，比如降低混凝土的用量，包括制订计划向搅拌站下发料单要料或者适当进行实验室优化配比降低用量等措施都属于局部动作。在整个体系中，如果体质没有提升，各个分散的小的成本课题无法给企业的实际经营带来成本管理的质变。所以，精益成本管理的核心是倒逼式体制变革。

对于装配式建筑企业来说，成本最低实现的方式一个来自库存量最小，另一个来自制造成本最低。

如果要实现库存量最小，就必须实现JIT生产方式。以丰田为例，在当时资源匮乏的情况下倒逼出自己的精益管理模式，最终实现的就是JIT生产，就是原来的三个工厂后来慢慢演进成的流水化生产模式。

为了实现JIT，在生产过程中采用生产批量最小策略和同步化生产。然后要缩短作业转换时间（PC构件快速换模）去促进生产批量最小化的实施。通过后工序拉动去完成同步化生产。

而生产均衡化为缩短作业转换时间和后工序拉动提供了支撑。这些生产过程中信息的传导依托看板管理的模式，并需要与生产节奏匹配的物料供应机制。

每一个目标的达成，都是层层管理深入递进的结果，智能制造从另一个角度来说是为实现这一系列的递进关系提供支撑环境。如果企业本身的管理精进递进环境没有被建构起来，那么仅仅依靠几个系统或者几个机器人，都无法达到最终智能制造要实现的目标。

实现制造成本最低，除去技术和材料的因素，整个装配式建筑企业最核心的策略应该是少人化。行业不断研发新的机器设备替代人工，用自动化去代替人是一种方法，培养多能工是一种很好实现“人少化”的方法。

很多构件工厂忽略了优化设施布局也可以实现少人化，如果布局不合理，本不必要的物品频繁取用，没有规律的配送等都会让企业多用工。而实现科学的设施布置前提就是生产线设计，现场实施标准化作业，利用IE技术进行现场改善等，还需要在配套的先进生产技术环境中实施。要用人少，单点及整体的效率都是要注重的，即便工厂有一台效率很高的自动化设备，但是制程上的其他生产环节“配不上”它的生产节奏和品质，那么它的作用就非常有限。

精益成本管理的核心是企业体质的提升，用条件创造层层支撑的方式可以为装配式建筑企业提供完善有效的成本管控体系。

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