企业数量众多，产量巨大

烧结砖瓦生产企业数量多，分布广，所处地域偏僻。据统计，2018年企业数量约3.7万家，烧结砖总产量约8000亿块，瓦产量约80亿片，产值3400亿元，装备总产值200亿元，但规模以上装备企业数量仅有200家，大型装备企业40余家。

小规模企业仍占主体，行业集中度低

砖瓦企业散乱差小。行业生产集中度低，规模小、分布散，全国近5万家砖瓦企业，规模以下企业占比达90%，平均砖产量仅500万块（折标砖）；管理无序，有的砖窑厂还处在家庭手工作坊的管理阶段；装备低端，装备自动化程度低，用工多。受此影响，部分装备制造企业为了迎合砖瓦生产企业需求，生产低成本装备，冲击规模化装备制造企业，导致装备企业创新动力不足，拖累行业进步。

供需矛盾突出，高档产品缺乏

烧结砖瓦行业进入门槛比较低，低水平产品重复生产。随着建筑工业化的发展，烧结砖瓦产品不能满足建筑业发展要求，尤其是不能满足建筑功能提升，特别是目前装配式建筑和建材部品化的需求，真正适合建筑工业化、绿色建筑以及传统宜居、地域差异的众多特色建筑需求的高质量、多功能、节能、绿色的烧结砖瓦制品仍然缺乏，高品质产品供应严重不足。

环保问题严重，污染物排放治理成本较高

据环境部砖瓦行业环保专项执法检查情况通报显示，仅35%的企业安装了除尘脱硫设施，79%的企业污染防治设施和在线监控设施不正常运行，仅54%的企业满足《砖瓦工业大气污染物排放标准》（GB29620-2013）大气污染物排放限值，仅7%的企业安装了废气在线监控设施。烧结砖瓦污染物防控运行成本占比较高，约占总运行费用10%-40%。每万吨标准煤产生的销售收入4465万元，与建材工业1.5亿元相比较，存在较大差距。

地方现有排放标准达标的技术方案针对性不足，规范化较差

节能减排任重道远。从传统视角来看，墙体材料工业被视为典型的资源能源消耗型“非绿色”产业。资源消耗多，部分地区因烧制实心黏土砖仍然毁损大量耕地；单位能耗高，轮窑等落后工艺依然大量存在。当前，砖瓦企业大气污染物排放达标困难，全国约5万家砖瓦企业，具备监测条件的仅1万多家，只有54%的砖瓦企业满足《砖瓦工业大气污染物排放标准》，企业面临巨大的生存压力。

砖瓦行业大而不强，转型发展刻不容缓

砖瓦是关乎建筑物质量品质、寿命安全、节能防水和防灾减灾的基础建筑材料。新世纪以来，我国砖瓦行业取得了长足发展，较好满足了建筑发展需要，产品品种持续增多，装备水平稳步提高，企业规模逐步扩大，使用范围不断扩展，实心粘土砖等落后产品、高排放土窑和轮窑等落后产能加速淘汰，行业资源综合利用成效显著，正加速向无害化资源化消纳固体废弃物、构建循环经济产业链的绿色功能产业转型。但我国砖瓦行业整体大而不强，节能减排压力大，行业生产集中度低，全员劳动生产率不高，产品开发尚难以全面适应建筑工业化和城乡建筑及基础设施发展的新需求，日渐成为建材工业稳增长调结构增效益的短板。烧结砖瓦是砖瓦行业中产量占比高、排污耗能多的品种，加快砖瓦行业转型发展，当务之急是着手采取有效措施，引导烧结砖瓦行业加速推进绿色生产和智能制造，优化供给结构，加快转型发展。

提升烧结砖瓦智能化水平，推动工艺技术变革

推广应用原料配料电子计量精准控制系统，积极推进半干压成型工艺，将成型水分降低约10%，使用高精度自动切割、自动码卸坯、大断面隧道窑和自动焙烧、《烧结砖瓦工业大气污染物治理设施工程技术规范》T/CBTA0001—2018推出的先进成熟的大气污染物治理设施、窑炉设备自动化检测和调控系统、远程在线诊断系统，实现全过程自动化生产、信息化控制，使综合能耗降低20%，污染物达标排放。引入互联网、云计算、大数据等先进技术，研究建筑信息模型（BIM），建立数字化采购流程，提高管理效率。

推进绿色生产，严控污染物排放

严格控制并强化治理无组织排放烟(粉)尘，生产工序各环节配备除尘设施，开发并推广适用于砖瓦窑炉烟气脱硫、脱硝、除尘综合治理成套技术和装备。以煤、煤矸石等为燃料的烧结砖瓦窑，应密闭存储燃料或采取防风、抑尘、降尘等措施，配备除尘设施和高效脱硫设施；以天然气为燃料的烧结砖瓦窑配备除尘设施。烧结砖瓦窑安装污染物自动监控设施，积极推进企业安装分布式控制系统（DCS），通过在线监测系统，实现实时可视化管理。

贯彻新发展理念，促进转型升级

贯彻落实“创新、协调、绿色、开放、共享”的发展理念，坚持创新驱动发展，以建设质量提高和建筑功能改善等新需求为牵引，以结构优化、治污减排和节约资源为主线，针对产业结构、节能减排和质量安全等方面的突出问题，着力补齐发展短板，推进协同创新和技术进步，提升发展质量和效益，促进行业持续健康发展。

到2020年末，供给结构进一步优化，品种质量全面适应建筑工业化和城乡建筑及基础设施发展的新要求；治污减排水平大幅提高，全面实现达标排放，环境敏感区内实现错峰生产和更严格排放限值要求；节能降耗取得新进展，落后产品和落后产能基本淘汰，再生资源在原燃料中占比持续上升；生产自动化进步明显，改造建成5～8条智能制造示范线，行业本质安全水平不断提高；组织结构进一步优化，力争形成3～5家集产品研发、生产、应用和推广于一体的在全行业有影响力的大型企业集团。 

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